液压支架各种液压阀的使用寿命很低，国外解决的途径和办法是提高系统的滤精度和提高乳化液的质量，但收效不大。因此，密封技术是提高液压支架中液压阀使用寿命的关键。
    液压阀是用来控制液压系统中油液的压力、流量和液体流动方向，是一种用压力油操作的自动化元件，它受配压阀压力油的控制，通常与电磁配压阀组合使用，液压支架是采煤机械中的支护设备，经过大修在井下一般可使用5年，但是液压支架各种液压阀的使用寿命却是很低，长的3个月，短的只有几个星期。
    进过测试工作液中含有杂质是密封元件损坏的原因。杂质在密封元件之间有摩擦造成了阀的泄漏。国外曾经想通过相应等级的液压元件相应精度的过滤器。他们认为5μM的油泵密封元件，如果采用过滤精度为3／μM的过滤器，寿命可比采用10μM的提高10倍。
    随着液压支架技术的发展，对阀的使用性能和阀的使用寿命提出了更高的要求，但是液压支架用阀，工作环境十分恶劣。密封元件损坏的主要因素是工作液中的杂质，这些杂质在密封元件间研磨，使阀产生泄漏。在采煤工作面，油管总长1000多米，接头插口多达4000多个，液箱无特殊的防尘设施。乳化液中有大量的漂浮杂质，在立柱缸底和阀腔，留有较多的煤粉、岩粒和铁屑。进液阀芯和阀座，由于开启关闭比较频繁，液体流速高，密封很快就会失效。实践证明减少支架液压系统液体的污染杂质，是十分困难的，有人曾经设想在乳化液泵站采用高压过滤器，同时在每台支架进口处增加小型过滤器。但在工作中很快被堵塞，形成断流。
    目前另一方面，在装有120目时的过滤器和磁过滤装置的条件下，用通过被测试阀的乳化液的总流量和阀的启闭次数，来计量阀的寿命。但实际上室内型式试验与井下实际工作结果相差很大。 为此，需要使用新型的、抗污染能力强的、适合于井下工作条件的密封副。
    液压阀密封材料的历史及现状阀芯和阀座接触面的泄漏，是工作液体分子挤入的结果。影响密封效果的主要原因是阀芯和阀座的接触比压、不平度及压差。当阀芯与阀座的接合面以P力压紧，工作液体分子以F力挤入，密封材料会产生弹性变形。如果密封副总抗力大于分子斥力，则密封有效，否则就会形成泄漏。 早期的液压支架，运动副之间没有其他密封措施，是金属直接接触密封，即要求密封副接触平面吻合，具有较高的加工精度，否则必须加大密封副的结合力，使接触表面产生塑性变形，堵塞泄漏通道。